STARLtd
|
EURO STAR Ltd
|
Последние поступившие программы
|
Главное меню:
        |
Возницким И.В.
|
ЭЛЕКТРОННОЕ УПРАВЛЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯМИ Следующим новым направлением в совершенствовании дизелей, позволяющим автоматизировать процессы управления и контроля за работой двигателей, повысить их экономичность и надежность, и добиться более чистого выхлопа, явился перевод двигателей на электронное управление. Современная система электронного управления (Рис. 3-1) помимо давно уже существующих систем ДАУ, СЦК - (мониторинга параметров основных систем двигателя) включает микропроцессор с программным обеспечением, осуществляющим решение широкого спектра задач по управлению двигателем. Первой, освоившей промышленный выпуск дизелей с электронным управлением, была фирма "Катерпиллар", в области судового двигателестроения первые шаги сделали фирмы MAN&BW; (Intelligent engine) - 2-х тактные и Вяртсиля: 4-х тактные двигатели и 2-х тактные - Зульцер (RTA-flex). Следует особо отметить, что фирмой Катерпиллар большая часть двигателей сегодня выпускается с электронным управлением, причем стоимость их остается равной стоимости аналогичных двигателей с механическими системами управления и регулирования. Устанавливаемый на двигатели микропроцессор выполняет функции: o Электронного регулятора скорости, поддерживающего заданный скоростной и нагрузочный режим; o Управления подачей топлива в соответствии с заданным режимом; o Фиксирования и мониторинга основных параметров двигателя и обслуживающих его систем; o Осуществления аварийно-предупредительной сигнализации при выходе параметров за уставку и сбрасывания оборотов, либо остановки двигателя при существенном превышении уставки; o Фиксирования в памяти процессора всех нарушений в работе двигателя и вне зависимости от срока давности выдачи их на экран подключаемого к процессору компьютера; С помощью компьютера и заложенной в него программы но известным кодам осуществляется диагностика двигателя. 
Рис. 3-1. Электронная система управления двигателем " Катерпиллар" - (используется в двигателях 3500 серии, имеющих насос-форсунки с механическим приводом от распределительного вала). Положение ВМТ и скорость вращения определяются индуктивным датчиком от специальной шестерни, установленной на коленчатом валу. При морском исполнении устанавливается два микропроцессора. Реализация перечисленных функций существенно повышает уровень контроля и технической эксплуатации, продлевает ресурс двигателя. Оптимизация моментов подачи топлива решается программой, заложенной в электронный блок, и получающей сигналы от датчиков числа оборотов, нагрузки (положения топливной рукоятки), давления наддува, температуры топлива. В соответствии с величиной перечисленных сигналов программа вычисляет оптимальные для данного режима значения начала и конца подачи топлива и подает ток на соленоиды насос-форсунок, перемещающие управляющие клапаны в положения - подача или отсечка (см. рис. 3-2 и рис. 3-3). Когда управляющий клапан находится в нижнем положении, он сообщает полость под плунжером через канал 2 с отсечкой (канал 1) и, даже при движении плунжера вниз (ход нагнетания), давление под ним не будет расти. Последнее начнет подниматься лишь после того как включение соленоида посадит клапан на седло и полость под плунжером будет разобщена с отсечкой. Когда давление под плунжером, а, следовательно, и под иглой, достигнет 350 бар начнется впрыск топлива в цилиндр. Конец подачи происходит в момент прекращения подачи тока на соленоид, клапан под действием пружины опускается 
вниз и сообщает полость нагнетания с отсечкой. Топливные насосы с механическим приводом обладают одним существенным недостатком - давление впрыска находится в прямой зависимости от скорости движения плунжера - числа оборотов двигателя. Так, если на полных оборотах максимальное давление впрыска составляет 700 бар, то при снижении оборотов в два раза давление впрыска падает до 350 бар. Это, естественно, резко ухудшает качество распыливания топлива, что приводит к снижению экономичности и ухудшению эмиссии выхлопных газов. Поэтому, чтобы избежать отмеченного двигателестроители поднимают давления впрыска до 1300 и более бар. В этом случае двукратное снижение давления при снижении оборотов составит 750 бар, что уже, несомненно, лучше. Ведь при давлениях на номинальных оборотах 600-700 бар двукратное снижение скорости давало 350 бар. Новой разработкой фирмы Катерпиллар является электронная калибровка насос-форсунок, заключающаяся в том, чтобы обеспечить идентичную работу каждой форсунки на всем диапазоне рабочих режимов в пределах очень узкого поля допусков на угол опережения и величину подачи топлива. Это позволяет улучшить показатели эмиссии выхлопных газов и, как нам кажется, снизить технологические допуски на изготовление форсунок. В выше описанной системе электронного управления задание параметров впрыска осуществляется путем решения микропроцессором уравнений связывающих параметры впрыска с факторами режима для насос-форсунок всех цилиндров безотносительно гидравлических характеристик и инерционости срабатывания комплекса соленоид - управляющий клапан. В новой системе в микропроцессор закладываются данные, полученные путем испытаний каждой форсунки на стенде завода, и ей присваивается персональный кодовый номер. По кодовому номеру заводом поставляется файл, который и вводится в микропроцессор двигателя. Последний на основе имеющихся данных вырабатывает управляющие сигналы и подает их на каждую насос-форсунку в соответствии с ее индивидуальными характеристиками. Система диагностики FAKS (Fault Avoidance Knowledge System). Рассматриваемая система основана на экспертной оценке возникающих изменений технического состояния двигателя, выгодно отличающейся от обычно применяемых методов диагностики. Последние основаны на использовании математических методов представления идеального состояния двигателя, необходимого для выработки эталонных значений диагностических параметров, и дают довольно грубое решение задачи. Это определяется большим числом действующих факторов, которые трудно описать чисто математически, особенно, если предварительно не проводится широко поставленное экспериментальное исследование. Работа системы FAKS включает 5 основных этапов: o Заключение специалистов-экспертов по причинам типичных для двигателя нарушений в его работе, сопоставление сданными лабораторной проверки. o Компьютерная обработка материалов экспертизы. o Сбор данных, полученных от датчиков системы мониторинга WENCOM, и передача их в модель реального двигателя. o Компьютерная обработка и диагностирование, основанное на заключениях экспертов и математических моделях идеального и реального двигателя. o Комплектация базы данных и выдача на дисплей результатов диагноза. 
В число измеряемых параметров входят:o Дата и время; o Общий наработок двигателя; o Мощность двигателя и скорость вращения; o Наличие воды в ресивере наддувочного воздуха; o Давление воздуха за воздухоохладителем; o Перепад давления воздуха в воздухоохладителе; o Перепад давления в воздушном фильтре ТК; o Давление и температура воздуха в машинном отделении; o Число оборотов в ГТК; o Температура наддувочного воздуха перед и за воздухоохладителем; o Наличие помпажа компрессора. Системой предусмотрено построение кривых изменения параметров во времени, показывающих тенденцию их изменени (тренд). Снимаемые с двигателя параметры проходят нормализацию - приведение параметра к стандартным значениям давления итемпературы окружающей среды и нагрузке 85% от номинала. Это исключает влияние перечисленных факторов на величину параметра и обеспечивает достаточно достоверную картину тренда. Как узнать год выпуска шины http://avtoshef.com/kak-uznat-god-vypuska-shiny/ |
Полезные и проверенные программы:
              |
![email50.gif[7568 байт]](../img/email50.gif)
